Tecnologia de recobriment de protecció contra la corrosió de cargols i coneixements de protecció a llarg termini-
Quines són les característiques de les tecnologies de recobriment anticorrosió que s'utilitzen habitualment per a cargols?
El gruix del recobriment de galvanització per immersió en calent és superior o igual a 80 μm i la capa de zinc forma un enllaç metal·lúrgic amb el substrat, amb un excel·lent rendiment anticorrosió, que pot passar una prova d'esprai de sal de 1000- hores i és adequat per a entorns atmosfèrics normals. El recobriment de Dacromet es compon de zinc-alumini en pols i aglutinant, amb un gruix de 5-12 μm, una forta resistència a la corrosió, que passa una prova d'esprai de sal de 2000-hores i sense risc de fragilitat per hidrogen, adequat per a cargols d'alta-resistència. El recobriment de fluorocarboni adopta material de politetrafluoroetilè, amb un gruix de 20-30μm, resistència a àcids i àlcalis, resistència als raigs UV, passant una prova d'esprai de sal de 3000- hores, adequat per a entorns altament corrosius com ara zones costaneres i zones industrials. El gruix del recobriment de galvanització mecànica és de 20-50μm, amb un recobriment uniforme, adequat per a cargols de formes complexes, un efecte anticorrosió lleugerament inferior al de la galvanització en calent i un cost moderat. El recobriment d'aliatge de zinc-níquel conté un 10-15% de níquel, amb un gruix de 10-20 μm, i la seva resistència a la corrosió és de 3-5 vegades la de la galvanització en calent, adequat per a entorns de càrrega pesada i humitat elevada.
Per què es prefereix el recobriment Dacromet per a cargols-d'alta resistència?
Els-perns d'alta resistència (de grau 10,9 i superior) tenen una duresa elevada després del tractament tèrmic. El procés tradicional de galvanització per immersió en calent-és propens a la fragilitat de l'hidrogen, provocant la fractura del cargol. El recobriment de Dacromet no requereix decapat, cosa que pot evitar el risc de fragilització de l'hidrogen. El recobriment de Dacromet té una excel·lent -resistència a la temperatura, mantenint un rendiment estable en entorns per sota dels 200 graus, adequat per a parts propenses a la calor-com ara les juntes de via. El recobriment té una forta adhesió a la superfície del cargol, arribant al nivell 1 de l'estàndard GB/T 9286, no és fàcil de caure i pot suportar la vibració i l'impacte del tren. El recobriment de Dacromet té una bona lubricitat i el coeficient de parell és estable quan s'instal·len cargols, evitant la desviació de parell causada per la desaparició del recobriment. La seva vida anticorrosió pot arribar a més de 15 anys, el doble que la galvanització en calent-tradicional, que pot reduir la freqüència de substitució de cargols d'alta-resistència.
Com seleccionar recobriments anticorrosió per a cargols a les zones costaneres?
Les zones costaneres tenen una alta concentració d'esprai de sal, de manera que es prefereixen els cargols de recobriment de fluorocarboni, que tenen la millor resistència a la corrosió de l'esprai de sal, poden resistir eficaçment l'erosió de la sal de l'aigua de mar i allargar la vida útil. En segon lloc, es poden seleccionar cargols de recobriment d'aliatge de zinc-níquel, amb una forta resistència a la corrosió i un cost més baix que el recobriment de fluorocarboni, adequats per a aplicacions a gran-escala. Si s'adopta un recobriment de galvanització per immersió en calent, es requereix un tractament de capa superior addicional, amb un gruix de capa superior superior o igual a 10 μm per millorar l'efecte anticorrosió i compensar la deficiència de la galvanització en calent-en entorns amb esprai salina. El recobriment de galvanització mecànica normal està prohibit, ja que el seu rendiment anticorrosió és insuficient per fer front a l'entorn corrosiu fort a les zones costaneres i és propens a aparèixer òxid primerenc. En seleccionar, cal comprovar l'informe de prova de polvorització de sal del recobriment per assegurar-se que passa una prova de polvorització de sal de més de 3000 hores i compleix els requisits d'ús.
Quins són els punts clau del control de qualitat de la construcció per als recobriments de cargols?
Abans del recobriment, la superfície del cargol s'ha de netejar a fons per eliminar l'oli, l'òxid i l'escala d'òxid. El sorra s'utilitza per fer que la rugositat de la superfície arribi a Ra2,5-5μm per millorar l'adhesió del recobriment. El procés de galvanització per immersió en calent ha de controlar la temperatura del líquid de zinc a 440-460 graus i el temps d'immersió de zinc entre 3 i 5 minuts per evitar la degradació del rendiment dels cargols a causa d'una temperatura excessiva. La construcció del recobriment de Dacromet ha de garantir una aplicació uniforme, evitant la falta de recobriment i la flacciditat, i la temperatura d'assecat es controla a 200-220 graus per garantir la curació completa del recobriment. El recobriment de fluorocarboni ha d'adoptar un procés de polvorització electrostàtica, amb una pressió de polvorització de 0,3-0,5 MPa per garantir un gruix uniforme del recobriment sense forats ni bombolles. Després del recobriment, s'han de realitzar proves d'adhesió i gruix; L'adhesió es prova mitjançant el mètode de tall creuat i el gruix es mesura mitjançant un calibre de gruix de recobriment. Els productes no qualificats han de ser reelaborats.
Com avaluar l'efecte de protecció-a llarg termini dels recobriments de cargols?
La prova de polvorització de sal és el mètode d'avaluació bàsic. S'utilitza una cambra de prova d'esprai de sal neutre per simular l'entorn corrosiu, registrar el temps en què apareix l'òxid al recobriment i una protecció a llarg termini-superior o igual a 2.000 hores. La prova de cupó-in situ ha de penjar mostres de cargols recoberts a l'entorn de servei real, observar la situació de l'òxid regularment, provar una vegada a l'any durant 5 anys consecutius i avaluar l'efecte d'ús real. La prova de desgast del recobriment simula el procés d'instal·lació i desmuntatge del cargol, mesura la pèrdua de desgast del recobriment i s'ha qualificat de menys o igual a 5 μm/temps per garantir que el rendiment anticorrosió es pugui mantenir després de múltiples desmuntatges i muntatges. Les proves electroquímiques avaluen la densitat de corrent de corrosió mesurant la corba de polarització del recobriment; com més petita sigui la densitat de corrent, millor serà l'efecte anticorrosió-. Seguiment-a llarg termini de l'estat de servei dels cargols instal·lats, registre de l'hora en què apareix l'òxid i comptant la vida útil mitjana, com a base directa de l'efecte de protecció-a llarg termini del recobriment.