Tecnologia de control intel·ligent per a la qualitat de soldadura ferroviària
- Com és el sistema de control intel·ligent per a la soldadura ferroviària la qualitat de la soldadura en temps real?
El sistema integra imatges tèrmiques d’infrarojos, detectors de defectes d’ultrasons i sensors de tensió de corrent per recollir camps de temperatura de soldadura, senyals de defectes interns i paràmetres de procés en temps real. La imatge tèrmica infraroja capta la distribució de la temperatura de la costura de soldadura a una velocitat de 25 fotogrames per segon amb una precisió de ± 2 graus, marcant automàticament zones anormals d’alta temperatura. El detector de defectes ultrasònics utilitza la tecnologia de matrius en fase per detectar els porus interns o la manca de defectes de fusió amb un diàmetre superior a 0. El sensor de tensió de corrent supervisa la fluctuació del corrent de soldadura, provocant una alarma quan la desviació supera el 5%. Després de l'aplicació en un projecte ferroviari d'alta velocitat, la taxa de detecció de defectes de soldadura va augmentar del 82% de la inspecció manual al 98%.
- Quin és el paper dels algoritmes de la IA en la predicció de la qualitat de la soldadura ferroviària?
La xarxa LSTM basada en trens d’aprenentatge profund i models de soldadura històrica (incloent més de 200 dimensions com ara paràmetres de procés, tipus de defecte i temperatura i humitat ambient). L’algoritme pot predir indicadors de rendiment com la resistència a la tracció i la duresa d’impacte de les juntes de soldadura amb antelació, amb un error controlat dins del ± 8%. Per exemple, mitjançant l’anàlisi de la taxa de pujada i el temps de refrigeració actuals de 10 juntes consecutives de soldadura, prediu la probabilitat de formació d’estructures trencadisses dures a la següent articulació i ajusta els paràmetres actuals de soldadura amb antelació, augmentant la taxa de qualificació conjunta un 15%.
- Com afecten diferents materials ferroviaris les estratègies de control de soldadura intel·ligents?
Per a les baranes de carboni altes (com R350HT), el sistema activa automàticament un control de "preescalfament de preescalfament" de refrigeració lenta "de dues etapes, augmentant la temperatura de preescalfament des dels 150 graus convencionals fins als 220 graus i ampliant el temps de refrigeració en un 30% per evitar la formació de martensita. Quan els rails d’aliatge de soldadura (com A685), l’analitzador espectral supervisa la cremada d’elements d’aliatge en temps real i ajusta dinàmicament la proporció de gas protector, garantint que la composició química de la costura de soldadura coincideix amb més del 95% del metall base. El sistema és compatible amb les biblioteques de processos de soldadura de més de 8 tipus de materials ferroviaris, permetent un canvi ràpid.
- Com aconsegueix el sistema de traçabilitat de qualitat de soldadura?
Cada ferrocarril genera un codi QR únic durant la soldadura, associat a informació com ara el temps de soldadura, el número d’equip i l’operador. Quan es troba un problema de qualitat, escanegeu el codi per recuperar totes les dades del procés de soldadura. Combinat amb la tecnologia de modelatge 3D, superposició i analitzeu la ubicació del defecte amb la forma d’ona i la corba de temperatura de corrent de soldadura. Per exemple, quan es produeix una fissura transversal en una articulació ferroviària, el sistema localitza una pressió insuficient durant l’etapa de forja comparant el punt de mutació actual del procés de soldadura amb la ubicació de la fissura, ajudant els tècnics a millorar els paràmetres del procés.
- Quin és l'efecte de millora de la tecnologia de control intel·ligent sobre l'eficiència de la construcció de la soldadura ferroviària?
La soldadura manual tradicional requereix interrupcions freqüents per a la inspecció, amb un volum de soldadura diari d’unes 50 articulacions. El sistema intel·ligent realitza un control de soldadura tancat de la soldadura - Inspecció - Ajust sense intervenció manual, augmentant el volum de soldadura diari a 80 articulacions. Al mateix temps, la taxa de reelaboració dels defectes es redueix del 12% al 3%, estalviant el 60% del temps de reparació. Després que un projecte ferroviari pesat va adoptar una tecnologia de control intel·ligent, el període de posada de la pista es va reduir en 20 dies i el cost integral es va reduir un 18%.